力勁集團通過超大型一體化壓鑄技術，不僅重構汽車制造邏輯，更以“技術-標準-生態(tài)”三位一體模式，為中國高端裝備業(yè)樹立新質生產(chǎn)力全球標桿，驅動汽車產(chǎn)業(yè)向輕量化、低碳化、智能化加速躍遷。

力勁集團1979年在香港創(chuàng)立，是全球最大的壓鑄機制造商之一，主要從事設計、制造及銷售三大系列產(chǎn)品，即壓鑄機、注塑機及電腦數(shù)控（CNC）加工中心，產(chǎn)品廣泛應用于汽車車身及配件、家電用品、配飾及電子產(chǎn)品等，于中國及意大利、日本等設有15個生產(chǎn)基地及研發(fā)中心。2023年，力勁16000噸壓鑄機的問世，不僅意味著中國裝備制造業(yè)站上全球制高點，更宣告汽車產(chǎn)業(yè)正式進入"制造即設計"的新紀元，是全球鑄造產(chǎn)業(yè)高端化、綠色化發(fā)展的又一個里程碑事件。

2023 年 10 月力勁 16000T 超級智能壓鑄單元發(fā)布

一、一體壓鑄成型技術突破：重構汽車制造工藝體系

1. 顛覆傳統(tǒng)制造模式

力勁集團以6000T-16000T超大型壓鑄單元替代傳統(tǒng)“沖壓+焊接”產(chǎn)線，化繁為簡，實現(xiàn)“鋁水進、整車底盤出”的一體壓鑄成型革命性變革。

一體化壓鑄技術

傳統(tǒng)汽車底盤制造需歷經(jīng)沖壓70+零件、焊接2000+焊點、涂裝等多道工序，耗時2小時/件，成本高企且良品率不足90%。力勁6000-16000噸超大型壓鑄機的橫空出世，以革命性的"鋁水進、整車底盤出"模式，將百余個零部件整合為1個整體結構件，2-3分鐘即可完成制造，效率、良品率不斷躍升——這不僅是制造工藝的進化，更是對百年汽車工業(yè)邏輯的顛覆。如，極氪009車型后地板壓鑄案例，將傳統(tǒng)沖壓、焊接、鉚接等300+工序整合為單次壓鑄成型，使底盤結構件生產(chǎn)周期從2小時縮短至120秒以內，模具成本下降40%；消除800+焊接點，車身剛度提升11%，變形量減少16%，解決車身輕量化與結構強度的矛盾。

三大核心技術突破

（一）數(shù)字孿生驅動設計迭代力勁構建整機數(shù)字孿生體，通過模擬仿真加速設計驗證。以12000T壓鑄單元為例，直壓式鎖模結構設計實現(xiàn)更大容模量與穩(wěn)定鎖模力，大量數(shù)值模擬技術保障結構合理性。

（二）超大型核心部件制造壁攻堅破實踐

力勁集團通過全鏈條創(chuàng)新突破超大型壓鑄裝備制造壁壘，實現(xiàn)核心部件的自主制造，為萬噸級壓鑄單元提供關鍵支撐，推動產(chǎn)業(yè)鏈國產(chǎn)化躍升。

在遼寧阜新基地改造鑄造模具與熱處理設備，攻克模板、哥林柱等核心部件精密加工難題；運用多熔爐同步澆鑄技術結合溫度場有限元分析，優(yōu)化澆道與冷鐵設計，消除金屬液偏析；創(chuàng)新強制冷卻工藝及新型鑄鐵材料，提升凝固均勻性與金相結構，使模板具備≥120,000kN鎖模承載力，適配≥2.5㎡投影模具，成功解決脹箱、變形等缺陷，為萬噸級壓鑄裝備量產(chǎn)奠定部件基礎。

（三）智能控制系統(tǒng)賦能

從單機到集成，力勁加速探索產(chǎn)業(yè)鏈智能化升級；自主開發(fā)LK-NET智慧云壓鑄管理系統(tǒng)，多段速度/壓力精準控制，實現(xiàn)定制化產(chǎn)品全生命周期追溯，推動碳減排。

溫度場均勻性優(yōu)化效果對比

二、產(chǎn)業(yè)應用：重塑新能源汽車制造生態(tài)

1. 制造模式重構

效率革命：力勁16000T超大型壓鑄單元推動汽車產(chǎn)業(yè)進入“制造即設計”時代，以每18個月迭代一代產(chǎn)品的速度，持續(xù)降低制造成本；

集群化升級：全球萬噸級壓鑄工廠集群崛起（如拓普集團、文燦股份），重塑供應鏈效率。拓普集團、文燦股份、廣東鴻圖等供應鏈企業(yè)依托力勁超大型壓鑄裝備，完成從單機生產(chǎn)到集群化制造的轉型，實現(xiàn)模具更換效率提升 40%、量產(chǎn)周期縮短 30%。這種產(chǎn)業(yè)集群模式重構汽車制造產(chǎn)業(yè)鏈生態(tài)，通過設備共享、工藝協(xié)同與材料互通，推動零部件生產(chǎn)成本下降25%，催生“72小時快速打樣 - 30天規(guī)模量產(chǎn)”的新型制造范式，成為新能源汽車供應鏈效率變革的核心引擎。

2. 輕量化核心價值

輕量化是一體化壓鑄賦予新能源汽車的核心優(yōu)勢。通過這項技術，整車減重20%，續(xù)航提升8%-10%，讓寧德時代、比亞迪等電池企業(yè)的產(chǎn)品性能得到更好發(fā)揮。在新能源汽車技術迭代加速的背景下，該技術成為新勢力車企彎道超車的關鍵 ——小鵬 G6、問界 M9 借此將研發(fā)周期縮短 20~30%，加速產(chǎn)品迭代；其中問界 M9 “玄武車身” 采用 9000T 級與 7000T 級壓鑄機一體成型技術，集成前艙、后地板、CD 柱側圍四大鑄件，將 222 個零件整合為一體，連接點數(shù)減少約70%，車身剛度較傳統(tǒng)工藝提升23%，以41000N?m/deg 車身剛度超越寶馬 X7（40000N?m/deg），在市場競爭中脫穎而出，成為新勢力車企技術突破的標桿。

問界 M9—力勁“9000T &7000T ”超大型壓鑄單元在新勢力汽車品牌的應用

三、行業(yè)價值：構建新質生產(chǎn)力示范標桿

1. 標準制定話語權

壓鑄裝備制造是我國國際制造領域少有的優(yōu)勢產(chǎn)業(yè)，力勁集團歷經(jīng) 46年構建完整智能制造體系與產(chǎn)業(yè)鏈新格局，以技術創(chuàng)新填補國內壓鑄行業(yè)十余項空白。作為ISO/TC306 成員及中國壓鑄行業(yè)標準制定者，截至 2024 年主導或參與制定超60項國際、國家及行業(yè)標準，通過標準建設提升國際競爭力與話語權，成為應對技術壁壘、促進國際貿(mào)易的關鍵。

2. 產(chǎn)業(yè)鏈升級引擎

力勁集團超大型一體化壓鑄技術成為產(chǎn)業(yè)鏈升級引擎，不僅拉動壓鑄模具、合金材料等上下游產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新，助力鴻圖科技等企業(yè)實現(xiàn)技術迭代，還推動單位零件能耗降低30%，良品率提升至95%以上，在提升生產(chǎn)效率的同時契合“雙碳”目標，為汽車制造業(yè)綠色轉型提供核心支撐。

未來布局：引領全球智造新紀元

“十五五”期間，力勁將推進20000T級壓鑄單元研發(fā)，融合數(shù)字孿生與 AI 工藝優(yōu)化技術，目標實現(xiàn)良品率≥90%，能耗再降20%，并探索鎂 / 鋁復合結構件多材料成型，為新能源汽車、航空航天等領域提供輕量化解決方案。

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